Leistungsstarke Intralogistik – Züger Frischkäse erweitert mit zwei Lifts von Westfalia um stündlich 150 Paletten

Zum vierten Mal hat Westfalia Logistics Solutions Switzerland die Intralogistik bei Züger Frischkäse ausgebaut – und dabei die Auslagerleistung des Gesamtsystems um 150 Paletten auf 400 Paletten pro Stunde sowie die Frischelager-Kapazität um 700 Palettenstellplätze er-höht. Nach der Auftragsvergabe im März 2020 ging Ende 2021 die Westerweiterung der größten Mozzarella-Herstellerin und fünfgrößten Milchverarbeiterin der Schweiz in Betrieb, die mehr als zehn Millionen Schweizer Franken investierte.

Die Züger Frischkäse AG setzt modernste Technologie wie einen Koagulator und umfassen-de Automation ein. 50 Prozent der Produkte werden exportiert, Hauptabnehmer ist Deutsch-land. Der Betrieb verarbeitet täglich zwischen 400 und 450 Tonnen Milch, davon etwa 20 Prozent Bio-Milch. René Giger vom Westfalia-Vertrieb Schweiz hat seit 2006 die Intralogistik-Automatisierung des Betriebs begleitet. 2010 realisierte Westfalia als ersten Auftrag das kom-pakte automatische Frischelager mit 2.500 Palettenstellplätzen. Das hat der Intralogistikspezi-alist beim inzwischen vierten umfangreicheren Auftrag nun nach Westen erweitert. „Die Durchsatzleistung mussten wir erhöhen, um die wachsende Anzahl an Produkten durch den Betrieb zu führen“, beschreibt Giger die Herausforderung. „Außerdem musste mehr Verpa-ckungsmaterial eingelagert werden, um steigende Preise, Rohstoffverknappung, Verfügbar-keiten und längere Lieferfristen abzufedern. Die 700 zusätzlichen Frischelager-Stellplätze hatten sich durch das kompakte Layout angeboten.“ Die selbsttragende Silobauweise spart dabei Kosten für den Hallenbau.

Für den täglichen Durchsatz von etwa 2.000 Paletten gab es bislang sechs Senkrechtförderer (SKF). Giger: „Wir haben zwei weitere einsäulige SKF installiert und auf fünf Ebenen mit För-dertechnik angebunden. Die Lifte sind mit Rollenförderern auf Drehtischen ausgerüstet. La-deeinheiten lassen sich damit stirnseitig und seitlich aufnehmen und übergeben.“ Die SKF befördern mit bis zu 90 Metern pro Minute über eine Hubhöhe von 24,5 Meter zusätzlich circa 150 Paletten pro Stunde, und erhöhen so die Einlagerleistung aus Produktion und Verpa-ckungsaufgabe.

Die hohe Zahl der Senkrechtförderer ist eine Besonderheit des Lagersystems: „Wegen der beengten Platzverhältnisse war unsere Lagertechnologie mit Satellit von Beginn an ein Muss für die Logistiklösung – alle drei Lager haben wir aufs ehemalige Dach gebaut“, so Giger. Denn die besonders kompakten mehrfachtiefen Lager mit bis zu fünf Ebenen lassen sich auf knapp bemessene Flächen zuschneiden. „Nach dem Frischelager von vier Grad Celsius mit 115 mal 15 mal elf Metern haben wir 2012 das Tiefkühllager von minus 18 Grad Celsius mit 30 mal 24 mal 11 Metern und 1.400 Stellplätzen installiert. 2014 folge das Verpackungslager mit 40 mal 34 mal elf Metern und rund 3.000 Regalstellplätzen für Paletten. Wir haben so die firmeninternen Logistikabläufe automatisiert.“

Ausgelegt ist das System für Europaletten aus Holz und Kunststoff, für Paloxen aus Kunst-stoff und für bis zu 1,3 Meter breite, 0,9 Meter tiefe und 1,8 Meter hohe Ladeeinheiten. Im Kühl- und Tiefkühllager sind sie bis zu einer Tonne schwer, die Verpackungsmaterialeinheiten bringen es auf jeweils bis zu 250 Kilogramm. Alle Komponenten seiner Lagersysteme inklusi-ve eigener Speicherprogrammierbarer Steuerung (SPS) und der Schlüsseltechnologie Satellit hat Westfalia bei Züger verbaut, darunter zwei Querverschiebewagen für die Pickzone. Die vier Regalbediengeräte (RGB) transportieren je 60 Paletten pro Stunde im Doppelspiel und sind mit dem Lastaufnahmemittel Ketten-Satellit ausgestattet. Um im Frischelager die Zu-griffsfrequenz zu verdoppeln, fahren zwei RBG auf einer Schiene. Jedes Lager kommt mit einer Gasse aus, das senkt Energieverbrauch und Wartungsaufwand.

Westfalias Warehouse Execution System Savanna.NET generiert bei Züger täglich bis zu 8.000 Fahraufträge. Es bündelt Warehouse Management und Warehouse Controlling – „mit allen projektspezifischen Besonderheiten wie zwei RBGs auf einer Schiene oder einem Senk-rechtförderern mit zwei Lastaufnahmemitteln übereinander“, erklärt Christian Goltermann, Vertriebsleiter Software & IT bei Westfalia. „Es tauscht Daten mit dem Host-System CSB aus, befüllt und leert automatisch eine Schnellkühlzone, versorgt eine Pickzone und die drei unterschiedlichen Produkt- und Temperaturzonen Frische, Tiefkühl und Normaltemperatur für Verpackung.“ Neben der Software implementierte Westfalia zusätzliche Savanna-Workstations der Marke TERRA als Client des CSB-Host-Systems. Insgesamt 20 Worksta-tions sind über das gesamte Werk verteilt. Nachgerüstet wurde das System mit sechs Kon-trollscannern, um einen Datenversatz zwischen Lagerverwaltung und Materialflussrechner auszuschließen.

Die schrittweise Erweiterung des automatischen Lagersystems auf engstem Raum komme der Unternehmensentwicklung entgegen, erklärt Silvan Egger, zuständiger Projektleiter bei der Züger Frischkäse AG. „Obwohl wir das erste Lager bereits im Jahr 2010 realisiert haben, konnten wir dieses aufrüsten, umrüsten und auf den neuesten Stand bringen. Diese Erweiter-barkeit hat für das Unternehmen und dessen Entwicklung große Vorteile. Durch die aktuelle Erweiterung können wir die Produktivität massiv erhöhen. LKW müssen nicht mehr auf Ihre Paletten warten“, so Egger.

Die langjährige Kooperation habe sich bewährt: „Aufgrund der spezifischen Fachkenntnisse haben wir die für uns beste Lösung. Dazu gehört auch ein möglichst einfaches Ersatzteillager und gleichbleibende Komponenten wie in den Vorjahren. Wir arbeiten mit denselben, langjäh-rigen Westfalia-Mitarbeitern. Ideen und Verbesserungen konnten im laufenden Projekt umge-setzt werden. Und wir konnten die neue Anlage hervorragend in das bestehende System in-tegrieren.“ Daher empfehlt Egger, den Intralogistikspezialisten auf jeden Fall weiter.